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PLC编程
根据图十四中各个从站在主站28SV的地址映射关系，就可以对各个从站进行编程了。
以下是一个简单的控制程序：
当然，也可以给整个网络加一个方便操作的人机界面，如图16的效果图。
7 结束语
本文以示教案例形式详尽描述基于台达机电产品的DeviceNet现场总线网络设计过程。总线网络以其高速、实时、可靠成为台达机电产品现场级产品的优先选择，台达的DeviceNet总线产品组态简单、编程容易，对任何用户在没有任何基础的情况下实现快速入门应用。
1 引言
生产现场的改造主要是要学会合理、低成本地改善工厂、提高综合生产效率的实际方法、技术等。而且现场改造项目往往是我们设计人员*头痛的项目，现有一例针刺机改造项目仅用一周的时间，通过方案选定、设计、编程、通讯测试、初步调试后成功投运。系统投运后，反应良好，满足了生产的需要，得到用户的认可。和老的控制方案相比，整机的结构简洁，界面直观方便，现场配线大为减少，布局美观，检修维护简单、方便。
以下提供改造项目的方法与步骤供同仁们参考：
用户现场有三台针刺机设备，其中一台是新进的，采用的是s7-300的plc和tp270-10的屏；另外两台是旧设备，plc是s7-200，是早几年用按钮、继电器、多圈电位器和显示表实现的控制，而且三台设备有三个独立的控制单元，不方便起、停和设定工艺参数等集中操作，影响生产的连续性及效率的提高，急需通过技术改造加以解决。
2 方案的选定
2.1 可用方案列举
第一种方案：mpi通讯方式，tp270-10触摸屏作主站，plcs7-300，s7-200，s7-200作从站。
第二种方案：dp通讯方式，s7-300做主站(需加em227通讯块)，s7-200，s7-200作从站，主站与tp270-10触摸屏mpi连接。
2.2 备选方案的比较
方案一
优点：在所有的可行方案里是*廉价的，*简单可行的。
缺点：它没有网络诊断功能，通讯速率*高为1.5mbit/s，当需要通讯的信息流大时，通讯速度慢。
方案二
优点：通讯速度快。
缺点：需加通讯模块，成本相对高。
2.3 方案的选择
鉴于实际控制系统在正常运行时，需写入的信息流不多，且改造项目的资金有限，所以现场采用第一种通讯方案，此方案减少了设备投资，但增加了软件的设计的复杂程度。
3 具体的方法和步骤
3.1 网络配置图
网络配置图如图1所示，采用mpi通讯，s7-300的站地址为2，s7-200站地址为3和4，端口选mpi，需购入专用通讯线（根据现场实际需要）和通讯插头四个。
图1 网络配置
通讯连线过程中注意：正常通讯时，两端的通讯终端电阻为on，其余全为off；但是下载程序时当前设备通讯端头的拨码开关必须打在on上。另用pc下载s7-200的程序时要将tp的拨码开关关掉，即为off。
3.2 protool内组态
plc内无需做组态，只需在界面内控制器项加入三个plc，依次为s7-300、s7-200、s7-200，见图2所示。
图2 protool内组态
均选为mpi通讯，通讯速率统一为187.5kbit/s，因为这是s7-300和s7-200所遵循的*高公共通讯波特率。
s7-300 一端连接pc的rs232口或用串行总线（usb）口，另一端连接s7-200plc的mpi口。
3.3 组态plc1(s7-300)侧mpi
对于plc1在“控制面板”中点击“set pg/pc interface” 选中pcadapter(mpi)。如图3所示，在点击properties。
图3 set pg/pc interface
也可以在manager中，选择菜单options 下拉子菜单“set pg/pcinterface”单击“properties”，弹出对话框如图4，将transmission rate选为187.5kbps。
图4 properties-pcadapter
3.4设定plc2和plc3(s7-200)的通讯参数
对于plc2和plc3(s7-200)，在200的编程软件中：
(1)选择“系统块”，将波特率改为187.5kbps，确认，如图5。
图5 系统快
(2)选择“通讯”点击“设置pg/pc接口”，选中pc/ppicable(ppi)，同图3。点击properties，这里的transmission rate第一次下传程序可以不是187.5kbps。图6所示。
图6 properties-pc/ppicable(ppi)
(3)在通讯画面里，选择“搜索所有波特率”，然后“双击刷新”，波特率就会从“0”开始一直到187.5kbps结束。这样会保证你无论改没改下载波特率，在pc机上都能搜到s7-200的plc。
4 运行状况
此控制系统从2006年初投产以来，因为故障率低和效率高等优点，满足了客户的*大收益，归纳起来，我们所改造后的新型电控系统具有如下特点：
(1)彩色人机界面tp270和可编程控制器（即plc）的配合使用，取代了大量的元器件和硬件电路，使得电器的可靠性、稳定性有很大的提高。
(2) 更适应工业现场环境，同时控制软件修改方便，现场调试快捷、省时。
(3)整机的结构更加简洁，现场配线大为减少，布局更为美观，检修维护更简单、方便。
(4)丰富的画面提示、故障显示及参数修改等功能，良好的人机对话窗口，为现场的操作、维护提供了极大的便利。
(5) 设计的简化，大大降低了日常维护和备件费用。